다이캐스팅 부품의 다이캐스팅 공정

기존 다이캐스팅은 주로 고압 다이캐스팅이라고도 알려진 4단계로 구성됩니다-. 이 4가지 단계에는 금형 준비, 충전, 주입 및 모래 제거가 포함되며, 이는 다양한 수정 다이캐스팅 공정의 기초를 형성합니다. 준비 중에 윤활유가 금형 캐비티에 분사됩니다. 윤활제는 금형 온도를 제어하는 ​​것 외에도 주물의 탈형에도 도움이 됩니다. 그런 다음 금형을 닫고 약 10~175MPa 범위의 고압으로 용융 금속을 금형에 주입합니다. 용탕이 채워지면 주조물이 응고될 때까지 압력이 유지됩니다. 그런 다음 이젝터가 모든 주물을 밀어냅니다. 주형에는 여러 개의 공동이 있을 수 있으므로 각 주조 공정에서 여러 개의 주물이 생산될 수 있습니다. 모래 제거 공정에는 금형 게이트, 러너, 스프루 및 플래시를 포함한 잔류물을 분리하는 작업이 포함됩니다. 이 공정은 일반적으로 특수 마감 다이를 사용하여 주조물을 압착하여 수행됩니다. 다른 모래 제거 방법에는 톱질과 연삭이 포함됩니다. 스프루가 깨지기 쉬운 경우 주물을 직접 부숴서 노동력을 절약할 수 있습니다. 여분의 금형 게이트는 용융 후 재사용할 수 있습니다.

고압-압력 주입으로 금형 충전 속도가 매우 빨라져 부품이 굳기 전에 용융 금속이 금형을 완전히 채울 수 있습니다. 이는 채우기가 어려운 벽이 얇은- 부분에서도 표면 불연속성을 방지합니다. 그러나 이는 급속한 금형 충전 중에 공기가 빠져나가기 어렵기 때문에 공기 갇힘 현상도 발생합니다. 이 문제는 파팅 라인에 벤트를 배치하면 완화될 수 있지만, 매우 정밀한 공정에서도 주조물 중앙에 기공이 남아 있을 수 있습니다. 대부분의 다이캐스팅은 드릴링, 폴리싱 등의 2차 가공을 통해 주조로는 완성할 수 없는 구조를 구현할 수 있습니다.

모래를 제거한 후 결함을 검사할 수 있습니다. 가장 일반적인 결함에는 불완전한 충전(금형을 완전히 채우지 않음)과 콜드 스팟이 포함됩니다. 이러한 결함은 금형 또는 용융 금속 온도가 충분하지 않거나, 금속의 불순물, 통풍구가 충분하지 않거나 윤활유가 과도한 경우 발생할 수 있습니다. 다른 결함으로는 다공성, 수축 공동, 뜨거운 균열 및 유동 흔적이 있습니다. 흐름 흔적은 게이트 결함, 날카로운 모서리 또는 과도한 윤활유로 인해 주조 표면에 남겨진 흔적입니다.

에멀젼이라고도 알려진 수성-기반 윤활제는 건강, 환경 및 안전 고려 사항으로 인해 가장 일반적으로 사용되는 윤활제 유형입니다. 용제- 기반 윤활유와 달리 수성- 기반 윤활유는 적절한 공정을 통해 미네랄을 제거하면 주물에 부산물이 남지 않습니다. 부적절한 수처리는 주물의 표면 결함과 불연속성을 초래할 수 있습니다. 수성-기반 윤활유에는 수성-주입 오일, 오일-주입수, 반-합성 및 합성의 네 가지 주요 유형이 있습니다. 윤활 중에 물이 증발하고 금형 표면을 냉각시켜 탈형을 돕기 때문에 물-주입 오일 윤활제가 가장 좋습니다.

윤활제로 사용할 수 있는 오일로는 중유, 동물성 지방, 식물성 지방, 합성 그리스 등이 있습니다. 중질 잔유는 상온에서는 점도가 높으나 다이캐스팅의 고온에서는 얇은 막이 됩니다. 윤활유에 다른 물질을 첨가하면 에멀젼 점도와 열 특성을 제어할 수 있습니다. 이러한 물질에는 흑연, 알루미늄, 운모가 포함됩니다. 다른 화학 첨가물은 먼지와 산화를 방지할 수 있습니다. 유화제는 수성-기반 윤활유에 첨가될 수 있으며, 이를 통해 유성-기반 윤활유를 물에 첨가할 수 있습니다. 여기에는 비누, 알코올, 산화에틸렌이 포함됩니다.

오래 전에는 디젤과 가솔린이 일반적으로 사용되는 용제{0}}기반 윤활유였습니다. 이는 캐스팅 제거를 용이하게 합니다. 그러나 각 다이캐스팅 공정 중에 작은 폭발이 발생하여-금형 캐비티 벽에 탄소가 축적됩니다. 용제-기반 윤활제는 수성-기반 윤활유보다 균일합니다.